Analiza FMEA (ang. Failure Mode and Effect (Critical) Analysis) jest metodą opracowaną w USA w latach 50tych XX wieku, polegającą na analizie przyczyn i skutków wad. Celem metody jest zapobieganie wadom produktów już na etapie ich tworzenia. Szczególnie ta metodę stosowano w przemyśle lotniczym, wojskowym czy kosmicznym, co skutkowało usunięciem ok 75% wad już na etapie projektowania.
Początkowo analiza FMEA była objęta tajemnicą, dopiero po odtajnieniu zyskała popularność w Europie oraz USA. Początkowo była stosowana w przemysłach wysokich technologii, zyskując przychylność także w innych gałęziach gospodarki. Przyczyniając się do zapobiegania m.in. strat finansowych czy też nieodpowiedniemu traktowaniu. Od 90lat ubiegłego wieku stosuje się tą analizę także w doskonaleniu procesów, czy zarządzania ryzykiem. Metoda może być łatwo skomputeryzowana i wykorzystywana w trybie półautomatycznym z wykorzystaniem systemów MRP/ERP.
Analizie FMEA przyświeca zasada ciągłego doskonalenia danego wyrobu/ procesu/ usługi poddając go analizie, weryfikowaniu wyników, wprowadzaniu optymalizacji/ usprawnień, przyczyniając się eliminacji czynników powodujących wady. Najczęściej jednak analiza FMEA dotyczy wyrobu/konstrukcji lub procesu produkcyjnego.
Zakres stosowania analizy FMEA
- Optymalizacja produktu
- Podczas projektowania – szeroka możliwość wprowadzania zmian, bez ponoszenia olbrzymich kosztów
- Przed wdrożeniem – ograniczenie związane z projektem
- Późny etap (produkcja/ sprzedaż) – małe efekty ze względu na ustalenie już wszystkich parametrów
- Optymalizacja procesu
- Wdrożenie nowego procesu – najlepszy moment na zastosowanie analizy FMEA
- Doskonalenie obecnego procesu – dobry moment na usprawnienia obecnego procesu
- Zarządzanie ryzykiem – tylko i wyłącznie dla małych i średnich przedsiębiorstw
Analiza FMEA w etapach
- Etap 1. Przygotowanie
- Definiowanie celów badania
- Utworzenie zespołu
- Ustalenie zakresu analizy
- Dekompozycja funkcjonalna
- Zbieranie danych
- Etap 2. Analiza
- Analiza jakościowa
- Analiza ilościowa
- Palowanie działań korygujących lub zapobiegawczych
- Wdrożenie działań i ich nadzór
Zakres analizy FMEA
Zdefiniowanie zakresu jest najważniejszym elementem podczas analizy. W przypadku zbyt małego zakresu – proces, czy produkt nie zostanie odpowiednio przeanalizowany. W przypadku zbyt szerokiego zakresu zarówno czas jak i koszty mogą być zbyt wysokie.
Każda analiza jest przeprowadzana w zdefiniowanych warunkach. Zespół powinien zdecydować jaki przyjąć poziom zmiennych środowiskowych, np. dostępność niezbędnych zasobów na wejściu, , jednoczesna liczba wad, możliwość odbioru wyników procesu.
Dekompozycja funkcjonalna
Produkt/ proces podczas analizy FMEA powinien być podzielony na szereg elementów, których analiza pozwoli zebrać dane dotyczące:
- Rodzaju wad
- Liczby wad
- Ograniczeń użytkowania
- Znanych problemów
Analiza jakościowa
Analiza jakościowa w FMEA skupia się na:
- Przyczynie – co musi się stać, aby wada wystąpiła
- Wadzie – stan badanego elementu
- Skutek – sytuacja, w której występuje wada
Analiza ilościowa
Analiza ilościowa w FMEA skupia się na trzech zmiennych:
- Prawdopodobieństwie
- Trudności wykrycia
- Znaczeniu skutku
Jakie są działania korygujące i zapobiegawcze w analizie FMEA:
- zmniejszenie prawdopodobieństwa
- poprawa wykrywalności wady
- redukcja znaczenia skutku.
Bibliografia
- Almannai B., Greenough R., Kay J. (2008). A decision support tool based on QFD and FMEA for the selection of manufacturing automation technologies. „Robotics and Computer-Integrated Manufacturing”, 24(4), 501-507.
- Chuang, P. T. (2007). Combining service blueprint and FMEA for service design. „The Service Industries Journal”, 27(2), 91-104.
- Hamrol A. (2017). Zarządzanie i inżynieria jakości, PWN, Warszawa
- Janisz K., Mikulec A. (2017). Analiza FMEA wybranego procesu logistycznego, „Autobusy: technika, eksploatacja, systemy transportowe”, Nr 6
- Pałubicki S., Kukiełka K. (2017). Zarządzanie jakością w wybranym procesie produkcyjnym z zastosowaniem metody FMEA, „Autobusy: technika, eksploatacja, systemy transportowe”, Nr 7-8
- Wawak S., (1999). Programowanie rozwoju jakości wyrobu, [w:] pr. zbior. pod red. A. Stabryły Metody planowania strategicznego na poziomie korporacji i w obszarach funkcjonalnych, niepublikowane, Akademia Ekonomiczna w Krakowie, Kraków
- Wyrębek H. (2012). Znaczenie metody FMEA w zarządzaniu jakością w przedsiębiorstwach, „Zeszyty Naukowe Uniwersytetu Przyrodniczo-Humanistycznego w Siedlcach. Seria: Administracja i Zarządzanie”, Nr 92
- Zymonik Z., Hamrol A., Grudowski P. (2013). Zarządzanie jakością i bezpieczeństwem, Polskie Wydawnictwo Ekonomiczne, Warszawa